江苏锡钢集团是建于】958年的国有老厂，主要产品有钢、线材、钢管等，年钢产量40.1万t。但是一方面，年最大负荷为74422 k W，年平均负荷为54194kW，以最大需量方式支付基本电费，年电费近2亿元，其用电费用总和达到企业总成本的12.8%，是城市的“电老虎”;但另一方面平均日负荷率只有43%，用电效率非常低下。

        锡钢电弧炉为传统的晶体管控制。该厂拥有三条供电线路，其中110kV杨钢线容量71.5MV·A，主要为炼钢负荷，是产生电力峰位的主要来源，因此选为项目的受控线路。杨钢线有30t电弧炉2台(6号，7号)，总功率50000kV·A,精炼炉3台，总功率18500kV·A。根据生产工艺状况，选择2台电弧炉作为主要受控设备。杨钢线剩余负荷如精炼炉等作为下一步细化控制对象。

        锡钢能源(负荷)管理系统设计如下：

        1、采用德国法兰克盖姆普“趋势分析”核心软件，软件设计的重要依据是工厂提供的大量用电负荷历史资料，软件可以预测到下一个时间间隔内是否会出现峰值，如出现峰值，该峰值与当前功率的平均值是否会超出已设定的限定功率，如果超出，则发出自动控制信号。软件测量周期以每巧分钟为一个时间间隔，即每天96时段。

        2、受控设备调控功率设计。根据电阻控制方式工艺情况，选择6号、7号炉的额定功率用于调控，设计成4级分档功率，每级800kW左右。根据客户电炉控制板的参数，采用继电器接人电阻方式而改变电炉控制电压(电流)，使得电极自动升降而调控功率，如下图示。

        3、信号源采集。鉴于信号源必须是脉冲信号，因此在该厂自备测量柜低压侧加装高精度脉冲式电度表作为信号源，表计脉冲量为1000IMP/H,精度0.2级。

        4、主机位置及连接控制系统设计。主机设置在工厂110kV主变电所内，连接系统采用先进的总线结构设计，布线从6号，7号电弧炉的控制板引至工厂中央变电所内，接人能控主机;控制系统采用低压继电器系统，作为接受主机输出信号并启动电弧炉电极自动升降控制板，调控其各档控制级。

        5、限度功率(节约比例)的设定。主要考虑工厂的历史平均峰值功率及在生产不受影响的前提下设定一般在5%～30%，该工厂实施前需量平均值在50000kW左右，该项目设定在10%左右，即下降5000kW左右。

        6、系统示意图如下图所示。图中远程监视系统设在外方总部.通过简便的拨号上网方式.可以24小时不间断地为用方总部，通过简便的拨号上网方式，可以24小时不间断地为用户实施监控服务。扩展设备可由工厂不断细化接人，例如精炼炉电力负荷等，通过细化可发掘最大的效能。

        运行原理如下：

        1、当系统软件通过趋势计算预测到将出现超限功率峰值的时候，系统发出自动控制信号，该信号首先启动第一个受控电弧炉的第一档受调功率，如果第一档受调功率仍不能抵消这个超限峰值功率，系统将启动第二个受控电弧炉的第一档受调功率，以此循环，从而可以在不影响生产的前提下，将最大需量功率控制在限度目标以下。各受控电炉受控级启动程序可以表示为：

                                  电炉1/1档一电炉2/1档一电炉1/2档一电炉2/2档一电炉1/1档

        2、系统控制是全自动的，炉前生产工人可不必考虑其控制情况，原生产程序与次序不受任何改变。

        3、限度功率(节约比例)可根据工厂每月不同的生产情况予以调整，以达到最佳的效能。

        锡钢采用能源(负荷)管理实施前最大负荷为50430 k W，实施后最大负荷为45408 k W，削减最大负荷5022kW，年节约金额162.7万元(江苏地区最大负荷计费为27元//kW)。

        系统投运前:平均需量为37594kW，平均钢产量为24524t,最大需量/产量单位平均为1. 57kW/t。投运后:在平均钢产量上升到36083t增加16%的情况下，最大需量/产量单位平均值反而下降为1. 2kW/t，下降24%，用电效率的提高效果十分明显。该项目获得2003年度江苏省电力需求侧DSM项目成果奖励120万元。

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